一体化压铸是指将传统制造中单独分散的零件重新设计，并使用大吨位压铸机（通常为6,000T及以上）一次压铸成型的技术。一体化压铸技术能够替代传统汽车制造中的冲压和焊接环节，通过减少拼接用件、实现车身件一体化，实现如下作用：①降低车身重量，实现轻量化，助力燃油汽车降低油耗、新能源汽车提高续航；②减少人工和占地，降低制造成本；③减少生产环节，提高生产效率，大大缩短车型开发周期。

（1）一体化压铸模具概述

根据中金企信发布的《一体化压铸市场发展格局分析及投资规模可行性评估预测报告》显示，一体化压铸模具是一体化压铸的核心工艺装备之一，相对传统非一体化压铸模具，一体化压铸模具尺寸更大且结构复杂，传统非一体化压铸模具的尺寸一般在2.8m（半周长度）以内，而一体化压铸模具的尺寸需要达到4.5m（半周长度）以上，且一体化压铸模具的零部件数量更多，通常由上千个零部件精密设计、加工、组装而成。此外，在一体化压铸过程中，压铸模具型腔表面除了受金属液高压、高速的冲刷外，还存在着剧烈的热交换，金属流动情况复杂，易出现金属液流紊乱、排气困难、冷却回缩、强度难协调等问题，对一体化压铸模具的浇注系统、排溢系统、温控系统、真空系统等方面有更高设计要求。

（2）一体化压铸行业发展趋势

①一体化压铸是汽车轻量化的重要实现路径，一体化压铸技术渗透率逐渐提升。一体化压铸正深刻改变汽车行业传统制造方式，极大提升汽车制造效率、降低汽车制造成本，并通过增加单车用铝量逐步实现汽车轻量化目标、降低能源消耗，是新能源汽车领域未来的重要发展趋势，市场空间广阔。未来，随着节能减排政策、汽车轻量化目标的推进，一体化压铸应用部件将由后车体、前机舱逐步延伸至中地板、车门框架、副车架、下车体总成、A柱、B柱、D柱及整个白车身。

目前，汽车行业实现一体化压铸的结构件主要为“前机舱”、“后车体”，未来有望实现“中底盘”、“整个底盘”和“白车身”的一体化压铸，一体化压铸技术的渗透率逐渐提升。一体化压铸模具和压铸件的应用范畴将得以扩大。

②超大型压铸机、超大型一体化压铸模具、免热处理铝合金材料是一体化压铸产业链上游的三大核心壁垒。压铸机、压铸模具和免热处理材料的技术迭代共同推动一体化压铸技术发展：

一体化技术在全球及国内新能源车上的渗透率将稳步提升，一体化压铸模具未来市场空间广阔。铝合金压铸件渗透率的提升将带动一体化压铸模具市场需求增长。得益于压铸件高生产效率的成本优势以及高机械强度的技术优势，汽车结构件中压铸件的渗透率逐步提高。

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