连铸用铜模是钢铁和有色金属行业中用于将熔融金属凝固成半成品形状（如钢坯、钢锭或板坯）的专用部件。这些模具由高导电性铜或铜合金制成，通常涂有铬或镍等材料，以提高耐用性并减少摩擦。在连铸过程中，将熔融金属倒入铜模中，铜模迅速吸收热量以形成凝固外壳，而内部仍保持熔融状态。然后不断取出凝固的金属进行进一步加工。铜模对于在高温铸造环境中实现高质量铸造产品、高效传热和长使用寿命至关重要。

根据中金企信数据，预计2031年全球连铸用铜模市场规模将达到1165百万美元，未来几年年复合增长率CAGR为4.8%。

数据整理：中金企信国际咨询

市场驱动因素：

第一，全球范围内钢铁及有色金属冶炼行业的稳定发展，为铜模市场提供了最直接且持续的需求基础。铜模是连铸工艺中冷却金属液、形成初始铸坯的关键部件，其性能直接决定最终产品的质量和生产效率。在钢铁和有色金属冶炼领域，对高效率、低缺陷连续生产的需求持续存在，这使得作为核心消耗件的铜模拥有了稳定的市场基本盘。

第二，冶金行业对生产效率和产品质量的极致追求，倒逼上游设备及部件不断进行技术升级，从而创造了对高性能、长寿命铜模的新需求。例如，为了生产高质量的无氧铜杆，需要铜模及整个连铸系统具备更精密的温度控制和更洁净的生产环境。同时，针对铸轮结垢、铸坯气孔等影响产品质量的工艺难题，业内正通过优化铜模设计、改进冷却和浇注工艺等方式进行攻关。这种持续的技术迭代要求铜模必须具备更优异的导热性、耐磨性和抗热震性能，推动了高端产品的研发与替换市场。

第三，激烈的市场竞争促使领先企业加大技术创新和全球化布局，以巩固和扩大市场份额，这成为驱动行业整体进步的重要力量。以中国一些头部企业为例，它们正致力于从“铜加工龙头”向“全球有色行业绿色智造引领者”转型，通过建设智能工厂、引入AI质检、攻克极薄铜箔等技术难题来构建核心竞争力。这种“技术+数字”的深度创新，不仅提升了企业自身产品的附加值，也拉高了整个行业的技术门槛和性能标准。

发展阻碍因素：

第一，铜模产品本身面临较高的技术壁垒与材料性能极限，而相关修复与优化技术的产业化应用尚未完全成熟。连铸用铜模过程中长期承受高温钢水的冲刷和热循环载荷，极易产生裂纹，这是制约其使用寿命和产业发展的“卡脖子”难题。尽管已有研究团队探索采用搅拌摩擦加工等创新工艺进行修复，但这些前沿技术从实验室走向规模化、经济性的工业应用仍需时间。同时，为了提升铸坯质量（如减少边裂），也需要不断优化铜模（或配套石墨模具）的内部结构设计，这对制造精度和工艺知识提出了持续挑战。

第二，国内市场集中度有待提高，中低端产品同质化竞争激烈，而向高端品牌转型之路并非一蹴而就。虽然中国市场已涌现出如烟台东星集团、河南龙成集团等一批主要厂商，但行业整体上仍未完全摆脱产品同质化竞争。在国际市场，高端领域仍由部分国际品牌占据优势。面对国内外市场压力，中国企业需要从过去的“成本竞争”模式向“技术-品牌双驱动”模式转型，但这需要长期持续的研发投入和市场积累。

第三，日益严格的环保与能耗要求，叠加原材料价格的高位波动，持续挤压着产业链各环节的利润空间。在国家“双碳”战略和绿色制造政策导向下，有色金属冶炼行业正面临全面的绿色化改造压力，对生产过程的清洁化和能源低碳化提出了更高要求。这间接对上游设备及耗材供应商的环保标准提出了新课题。同时，作为主要原材料的铜价高位震荡，增加了铜模的生产成本。然而，在下游需求不振的背景下，这部分成本难以顺利传导，导致制造企业的利润受到双向挤压，影响了其进行技术升级和设备更新的投资能力。

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