电池托盘作为新能源汽车的“隐形骨架”，是固定整个电池模组与电池壳体的关键部分。它承担着承载电池模组、抵御碰撞冲击、管理热扩散等多重使命，其重量更是占据电池系统总重的20%–30%。电池托盘的选材与制造工艺，直接关乎车辆的续航长短、安全高低与成本优劣。

目前，新能源汽车电池托盘的材料选择主要包含以下三类：

1、高强钢托盘：高强钢托盘凭借材料成本低、焊接工艺成熟的优势，在成本敏感型车型中仍占有一席之地。其抗冲击能力强，能提供可靠的防护。然而，密度大、重量高的先天缺陷，使其在轻量化浪潮中逐渐式微。

2、铸铝托盘：铸铝托盘采用一体成型工艺，设计灵活，减少了焊接工序。但大尺寸铸件容易产生内部气孔和裂纹，且延伸率较低，在应对复杂工况时存在一定风险。目前多用于混动车型的小尺寸托盘，尚未成为主流方案。

3、挤压铝合金托盘：挤压铝合金托盘是当前市场上的绝对主流。它通过型材拼接与搅拌摩擦焊等工艺，在轻量化、刚性和设计灵活性之间取得了最佳平衡。以典型的6系铝合金(如6061-T6)为例，其密度仅为钢材的三分之一，却能通过热处理达到抗拉强度≥310MPa的力学性能。在车辆颠簸或碰撞时，能有效吸收冲击能量，保护电芯安全。

2024年全球新能源汽车电池托盘市场约为34.7亿美元，到2032年预计增至165.9亿美元，展现出极强的增长势头。2024年中国新能源汽车电池托盘市场规模为285亿元，占总市场规模的84%。2025年市场规模约380亿元，同比增长约13.8%。中国企业占全球铝合金托盘产能约60%，年产超过两亿套，成为全球的制造核心。

2020-2024年电池托盘细分市场规模（亿元）

数据整理：中金企信国际咨询

中国电池托盘行业的市场份额分布呈现头部集中、梯队分明的特点，主要参与者涵盖传统零部件企业、电池厂商及材料延伸企业。传统零部件企业深耕汽车零部件领域，通过技术积累和客户资源向电池托盘业务延伸，占据行业主流市场份额。其核心优势在于规模化生产能力、成熟的供应链管理及与车企的长期合作关系。头部电池企业为掌控核心结构件质量与成本，通过自研自产或合资建厂方式深度介入电池托盘领域，其布局与CTP/CTC技术迭代高度协同。材料延伸企业以铝合金、镁合金、复合材料等原材料为基础，通过工艺创新向下游托盘制造延伸，技术壁垒集中于材料研发与加工工艺。

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