（1）摩擦材料行业概述：摩擦材料是应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。按应用领域，摩擦材料可以分为制动系摩擦材料（刹车片）和传动系摩擦材料（干式离合器摩擦片及湿式纸基摩擦片）。刹车片用于制动，吸收动能；干式离合器摩擦片及湿式纸基摩擦片用于传动，传递动力。

按材质，摩擦材料可以分为石棉摩擦材料、半金属摩擦材料、粉末冶金摩擦材料、陶瓷纤维摩擦材料、碳纤维摩擦材料等。摩擦材料行业的发展受到汽车工业、航空航天工业、机械制造业等行业的需求驱动。随着这些行业的发展，对摩擦材料的要求也在不断提高，比如要求摩擦材料具有更高的耐磨性、耐高温性、抗腐蚀性等特性。随着环保意识的增强，对于摩擦材料的研发也越来越注重环保性能，例如开发更加环保的低噪音、低挥发性的摩擦材料。同时，新材料技术的发展也为摩擦材料行业带来了新的机遇，如复合材料、纳米材料等的应用正在逐渐增多。

1、世界制动摩擦材料发展现状：目前全球制动摩擦材料发展经历了下面几个阶段：1897年，英国人AerbertFrood发明了类似今天的制动鼓，并研制头发或棉花为主的天然纤维制动带，建立了全球首家摩擦材料生产企业Ferodo，开创了现代摩擦材料工业的先河。

1908年Ferodo发明了成本低、耐高温、耐磨损且摩擦特性良好的石棉摩擦材料，开发出了缠绕石棉摩擦片。

1908年到1930年，主要以石棉长纤维加其他线类（如黄铜丝）编制浸渍方式为主，浸渍材料由沥青发展到油和胶的混合物，并开始用短纤维替代长纤维，后期出现了无编制干法混合热压工艺。

1930年，化学家们研制出了一种柔性树脂粘合剂，具有更好的热稳定性。这使得干法工艺有了掺进更多填料的可能性，并逐步研制出我们今天熟悉的鼓式制动片。在后续的30年中，石棉一直是主要原料。与此同时，橡胶工业的研究成果也促进了摩擦材料工艺的改进。用橡胶混合物胶液刷涂布状编制物，然后再折叠或堆积热压，此方法至今仍被广泛采用。

1950年，美国SKWELLMAN首先研制出来用铁粉、石墨和其他填1950年，美国SKWELLMAN首先研制出来用铁粉、石墨和其他填料加树脂做粘合剂热压而成的摩擦材料，即所谓的半金属摩擦材料。1970年，这种材料被用于盘式刹车片，至今仍被广泛接受，大量半金属刹车片仍占据着世界各地市场。

19世纪70年代以来，随着汽车设计的不断改进，汽车对制动器的要求也越来越高，迫使许多摩擦材料开始研究摩擦材料与制动鼓盘的关系，并寻求石棉的替代材料。石棉摩擦材料的发明具有里程碑式的意义，为行业发展奠定了坚实的基础。但是石棉纤维会随着摩擦磨损释放到环境中形成大量极细的元纤维，在大气中悬浮数周甚至数月，对人体具有致癌作用，引起呼吸道疾病和免疫系统的异常反应，增加患者感染疾病的风险。欧美发达国家对石棉的致癌性形成了共识，先后出台禁止石棉产品生产的法案。

摩擦行业寻求对石棉纤维的替代，大体分为两个发展方向：一种用金属纤维替代石棉纤维，逐步演变为用途十分广泛的半金属及少金属材料；另外一种方向采用芳纶纤维、玻璃纤维、陶瓷纤维、碳纤维等有机物对石棉进行替代。这些材料在保持良好摩擦性能的同时，也能避免石棉可能带来的健康风险。无石棉摩擦材料在环保和健康方面具有明显优势，因此在市场上越来越受到重视和推广。

B.我国制动摩擦材料发展现状：目前，我国摩擦材料的研制起步较晚，最早的摩擦材料的研制起始于抗日战争时期，汽修工石礼耕先生将废旧轮胎胶浆作为粘合剂，加入石棉绒一同搅拌均匀，烘干压实焙烧后，得到了第一片离合器面片样品，石礼耕先生也因此被称为我国研制摩擦材料的先驱。1942年，石礼耕先生将虫胶、石棉绒和骨炭粉混匀制成摩擦片，这种摩擦片的制作方法经过精心设计，能够提高机械设备的性能，减少摩擦损耗，延长使用寿命，在替代进口产品的同时也揭开了我国生产摩擦材料的历史序幕。1946年，石礼耕先生成立了我国第一家摩擦材料作坊，并于50年代初成功试制石棉摩擦片。

我国在无石棉摩擦材料方面的研究起步较晚，直到1989年国内才陆续推出以半金属型摩擦材料为主的无石棉摩擦材料，但产量较低，品质也与欧美发达国家差距较大。进入21世纪后，随着民营经济的快速发展，国内逐渐出现一批实力较强的摩擦材料企业，投入较多人力物力进行产品研发，着重向安全和环保的角度倾斜，不断研发生产各类新型非石棉摩擦材料，如陶瓷基摩擦材料、碳纤维增强摩擦材料、有机非金属摩擦材料、金属基复合摩擦材料、环保型摩擦材料等。

2、汽车制动器行业：制动系统是汽车底盘的四大系统之一，与行车安全息息相关，主要由供能装置、控制装置、传动装置和制动器等部分构成。汽车制动器是汽车的制动装置，汽车所用的制动器几乎都是摩擦式的，可分为鼓式刹车和盘式刹车两大类。鼓式刹车和盘式刹车的制动原理相同，即由固定不旋转的部分（制动蹄/片）以一定的力量去压迫与车轮一起旋转的部分（制动鼓/盘），强制车轮制动。鼓式制动器摩擦副中的旋转元件为制动鼓，其工作表面为圆柱面；盘式制动器的旋转元件则为旋转的制动盘，以端面为工作表面。经济型乘用车一般前轮使用盘式制动器，后轮使用鼓式制动器，即“前盘后鼓”；中高端乘用车一般四轮均使用盘式制动器，即“前盘后盘”；商用车目前主要采用鼓式制动器。鼓式制动组成部件：制动鼓，刹车蹄，摩擦衬片，复位弹簧，制动轮缸等部件。其中制动鼓由铸铁做成，外形像鼓一样，鼓式刹车因而得名。

制动过程：当踩下制动踏板时，制动液通过刹车油管进入制动轮缸，推压刹车蹄向上和下两个方向运动，在刹车蹄上的摩擦衬片便与制动鼓的内侧产生摩擦，产生制动效果。盘式刹车组成部件：制动盘，制动钳，刹车片，活塞和制动轮缸等部件。制动过程：当踩下制动踏板时，制动液通过刹车油管经过制动轮缸挤压活塞推动制动卡钳，卡钳上的刹车片与车轮上的制动盘摩擦，产生制动效果。

其中，鼓式刹车通常用于后轮，具有较大的制动力和成本效益，但由于其设计原因，散热性能不佳，连续刹车可能会导致刹车片过热。盘式刹车则提供良好的反应性和稳定性，外形运动美观，质量轻，散热性好，易于维护，适合高频率的刹车操作，但成本可能稍高，刹车制动能力弱于鼓式刹车。因为鼓刹以更强的制动力而见称，一般用于载重车辆上，如重型卡车、大货车等；而盘式刹车因外形美观、质量轻，则更多用于乘用车上。

（3）行业发展趋势分析：汽车制动部件属于易损耗配件，汽车保有量和新车产量是影响市场需求的主要因素。从全球汽车保有量和新车产量的变化趋势来看，美国、欧洲等主要成熟市场的新车产量和保有量未来5年增长比较稳定；而中国、俄罗斯、巴西、墨西哥等新兴市场国家汽车产量和保有量未来5年会增长较快；总体而言，全球制动摩擦材料及制动产品的市场需求未来5年会呈现稳步增长趋势。汽车制动系统的发展趋势是轻量化、模块化和电子化，虽然制动摩擦材料的各种配方体系都有其应用的市场，但研究的主要发展方向还是少金属配方和NAO（无石棉有机物）配方。未来随着材料科学的发展，可能会出现更多新型材料的应用，如碳纤维、碳陶瓷复合材料等，以提高制动效率和降低磨损，满足高性能汽车和电动汽车对刹车性能的需求，更加注重制动效率、稳定性和耐久性，以及更加关注绿色和可持续发展。

第一章  总  论

第二章  项目背景与投资的必要性

第三章  市场分析与预测

第四章  建设条件与厂址选择

第五章  工程技术方案

第六章  总图运输与公用辅助工程

第七章  节能、节水措施

第八章  环境保护

第九章  劳动安全卫生及消防

第十章  组织机构与人力资源配置

第十一章  项目管理及实施进度

第十二章 投资估算与资金筹措

第十三章 工程招标方案

第十四章  财务评价

第十五章  项目风险分析

第十六章  项目效益分析

第十七章  结论与建议

中金企信推荐报告

《制动摩擦材料项目尽职调查报告》

《制动摩擦材料商业尽职调查报告》

《制动摩擦材料进入性研究报告》

《制动摩擦材料投资价值评估报告》

《制动摩擦材料产业规划报告》

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