（1）全球涡轮增压器市场现状：随着全球汽车产业的不断发展，汽车产销量及汽车保有量持续增长，并由此加剧了能源紧张和节能环保问题。全球汽车产业转型升级势在必行，节能减排成为产业升级的重要方向之一，汽车生产和消费的主要国家和地区都制定了严格的指导政策及考核时间表。环保意识的提升和国六排放标准的逐步实施，进一步推动了汽车节能减排技术的发展。

为了应对这类问题，世界各国积极采取措施推动汽车节能技术发展，提升汽车燃油效率，轻量化、涡轮增压、气门控制、启停系统等技术均成为重要的发展方向，其中较为成熟稳定的涡轮增压技术的节能减排效果比较突出，涡轮增压器技术可以实现更小、更轻、具有更好的燃油经济性和废气排放性能的动力系统，成为目前公认的提升燃油效率和加强节能减排的主要技术措施之一。

根据美国权威杂志《Ward'sAutoWorld》于1994年创立的沃德十佳发动机榜单，从燃油经济性、科技创新性、动力性等角度出发，发布了业内权威榜单，评选出2020年全球十佳发动机及动力系统。在全球愈发严格的排放法规和排量税费约束下，涡轮增压技术优势明显，涡轮增压发动机占据了榜单半数名额，超过了自然吸气发动机和纯电动力系统；值得注意的是油电混动新能源动力系统占比较以前年度有所提升。日趋严格的燃油消耗以及排放标准促进了更多的国家和地区应用各类新兴技术以达到节能减排的目的，汽车制造商也因此作出相应调整，持续引入涡轮增压技术，全球涡轮增压器销量和配置率均不断提升。

2021年全球涡轮增压器的市场数量近4,400万台，市场规模近100亿美元；全球涡轮增压器市场数量预计将从2021年的约4,400万台增长至2026年的约5,500万台，其中汽油机的渗透率预计从2021年的43%增长至2026年的54%。总体来看，涡轮增压器行业尚存在较大的市场空间。

中金企信国际咨询公布的《全球及中国涡轮增压器行业专项调研及投资规划指导可行性预测报告（2024版）》

②国内涡轮增压器市场概况：伴随着更高的汽车涡轮增压市场增速，以及更加严苛的节能减排政策，国内汽车行业涡轮增压器渗透率有望实现更快的增长。2016年12月23日，环境保护部、国家质检总局发布《轻型汽车污染物排放限值及测量方法（中国第六阶段）》，自2020年7月1日起实施。2020年4月29日，国家发展和改革委员会等11个部委联合发布了《关于稳定和扩大汽车消费若干措施的通知》（发改产业〔2020〕684号），调整国六标准实施时间，将轻型汽车国六排放标准颗粒物数量限值生产过渡期截止时间由2020年7月1日前调整为2021年1月1日前。国六标准尾气排放限值相较于国五标准大幅收严，为使汽车满足日益严苛的排放标准，通常需要从提升燃油品质、发动机机内净化、尾气后处理三个方面进行考虑和改进。涡轮增压技术的使用将有效改善进气、优化燃烧、减少有害尾气排放，是满足新时期节能减排要求的主要发展方向之一。

根据中金企信统计数据，2018年中国汽车涡轮增压器销售数量达804.5万台，同比增长7.1%，国内涡轮增压器配置率达到33.29%。

其中，由于燃料燃烧效率不同，柴油机涡轮增压器工作温度较低，约500-700℃；汽油机涡轮增压器工作温度较高，约700-1,050℃。因此，随着生产技术工艺的逐渐发展进步，车用柴油机涡轮增压技术得到较早的采用，当前车用柴油机涡轮增压器配置率相对较高。2018年，柴油机涡轮增压器配置率为76.3%，远高于汽油机涡轮增压器配置率27.7%。而随着制造工艺水平的提升，汽油机涡轮增压器配置率在乘用车节能减排限制性规定趋严，以及汽车税收政策的多方合力作用下，正处于快速发展的上升通道，预计至2023年，国内汽油机涡轮增压器配置率将达到62.4%。

4、面临机遇与挑战：涡轮增压器零部件属于涡轮增压器制造的关键组成部件，涡轮增压器零部件制造行业的发展情况，主要受到下游涡轮增压器整机制造行业影响在全球经济一体化的发展背景下，为了满足新兴市场的发展需要、进一步降低生产成本、提升经济效率，涡轮增压器零部件制造逐渐从发达国家向中国等新兴国家转移。在涡轮增压器行业的发展机遇带动下，配套的零部件制造行业也取得了飞速发展，具备了如下发展特征及趋势：

（1）全球化采购趋势形成：随着市场竞争的加剧，全球涡轮增压器龙头企业通过改革供应商体制，将涡轮增压器零部件制造业逐渐从涡轮增压器整机制造中独立出来，降低零件自制率，进行专业化分工。实现全球化生产和采购策略，有效地帮助了涡轮增压器制造企业实现了优化产业链、控制生产成本，充分发挥各个国家和地区的比较优势的目的。各个国家和地区具备优良资质的专业化零部件供应商，凭借技术和质量优势进入其全球合格供应商体系，建立起长期稳定的合作伙伴关系。

在全球配置分工的过程中，涡轮增压器零部件制造主要向中国等新兴国家和地区转移，并得益于巨大的市场潜力与专业技术优势，实现了快速的发展。

（2）技术密集型行业：涡轮增压器零部件的生产过程涉及研发、铸造、精密加工、质检、装配等多个环节，对于管理、技术等人才的要求较高，属于技术密集型行业。由于涡轮增压新技术、新材料、新工艺的不断开发和应用，涡轮增压器生产企业对零部件供应商的定制开发和设计能力、生产控制及零部件产品质量的稳定性提出了越来越高的要求。全球知名的涡轮增压器制造商对采购的零部件均建立了严格的质量标准和考核制度，零部件生产企业必须依靠不断提高产品开发和制造能力以保证产品质量的稳定性，使其持续符合采购商的标准，才能在竞争中占据优势地位。

（3）制造工艺不断改进：面对日益严格的全球排放及油耗标准，汽车产业着力于最大化地利用发动机的性能和效率，从而提供更好的驾驶性能并满足节能环保要求。减小发动机排量并采用涡轮增压技术实现发动机小型化是现代汽车发动机的一个重要发展方向。随着发动机小型化趋势愈发明显，对涡轮增压器的大小、设计布局等提出更加苛刻的要求，对零部件供应商的设计研发和制造工艺水平是较大的考验。

此外，通过优化材料、提升浇铸工艺等方式降低涡轮增压器产品重量，实现轻量化，以及发掘新型铸造材料以满足涡轮增压器在不同工况下的性能需要等方面，也是涡轮增压器零部件制造工艺不断改进的重要发展方向之一。

（4）涡轮壳应用材料升级：涡轮壳在高温环境下工作，对应用材料的耐高温、抗氧化、耐腐蚀性能要求较高。涡轮壳使用的传统材料主要为球墨铸铁和蠕墨铸铁。这两类铸铁能够满足于温度在950℃以下的工作环境中，具有高强度，良好的抗氧化性和抗腐蚀性。

同时，铸铁具有较好的铸造成型性能，出品率相对较高，对铸造及加工等工艺技术水平要求相对较低。铸铁涡轮壳的工艺发展较成熟，得以广泛生产和应用，铸铁涡轮壳产品领域竞争激烈。

随着发动机性能快速提升，其排放温度在不断提高，尤其是汽油机涡轮增压器的工作温度已达到1,050℃。因此，传统的铸铁材料已经不能满足耐高温等高性能要求，铸钢材料成为行业的发展方向。和铸铁材料相比，铸钢材料具有较好的抗热冲击和抗热疲劳性能。而且铸钢材料含有更高含量的铬、镍合金元素，具有更好的抗氧化性和抗腐蚀性。但另一方面，铬、镍含量的提高也导致铸钢材料的铸造性能较差，在铸造和加工等生产过程中容易出现缩松缩孔、气孔等缺陷，出品率较低，而且对于加工工艺水平要求更高。因此，随着涡轮壳应用材料的升级，生产加工铸钢材料需要更高的生产技术水平和研发设计能力。

（5）行业整合速度加快：下游市场的规模化竞争格局，将促进涡轮增压器零部件行业的进步和整合。随着涡轮增压器零部件企业生产规模不断扩大，行业内企业将面临技术、规模等发展瓶颈。只有进行深度的整合和重组，优化资源配置才能进一步提升技术优势、发挥规模效应。需要不断提高行业内企业自主设计研发及生产管理能力，促进涡轮增压器零部件企业与整机制造企业深化合作，逐渐向产业链中更高附加值部分发展。

未来的行业发展中，只有获得涡轮增压器行业主要客户的合格供应商认证、不断提升生产水平，同时优化管理能力、形成规模效应的零部件生产企业，才能在激烈的竞争和整合中生存壮大，进而提升企业整体经济效率和核心竞争力。

5、行业周期性、区域性、季节性特征：

（1）周期性特征：涡轮增压器零部件行业处于整车制造行业二级供应商，行业发展与下游行业情况密切相关。整车制造行业是国民经济的重要组成部分，受到国家宏观经济、产业政策、经济周期等影响较大，因此具有一定的周期性特征。涡轮增压器零部件行业，一方面受下游整车制造业及汽车零部件制造业周期性影响，具有一定周期性特征；另一方面由于全球节能减排趋势明确，涡轮增压器市场发展高于普通汽车零部件市场，经济周期影响有所削弱，预计未来将保持稳定增长趋势。

（2）季节性特征：汽车零部件行业的季节性特征并不明显，其生产和销售受下游整车行业生产计划影响较大，由于汽车的生产受春节假期影响，下游整车厂通常在每年四季度增加生产计划来应对假期产量减少的影响。

（3）区域性特征：汽车零部件制造及其配套行业属于劳动力密集及技术密集行业，易形成产业集群以实现规模效应，充分降低生产成本和交易成本。在我国经过多年的发展，已经逐步形成了以东北、京津、华中、西南、长三角、珠三角为主体的汽车零部件产业集群。产业集群的形成提升了行业及区域竞争力，促进了行业内专业化分工，降低了空间交易成本，增强了企业的技术创新能力。

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